Recykling opakowań „Gospodarka o obiegu zamkniętym to nie pojedynczy projekt”

Co jest najważniejsze, aby przekształcić zużyte tworzywa sztuczne w nowe, wysokiej jakości produkty? Firma Alpla wyznacza własne standardy dzięki połączeniu produkcji z recyklingiem. Georg Lässer, dyrektor ds. rozwoju biznesu, zaopatrzenia i sprzedaży w dziale recyklingu, przedstawia wymagania dotyczące jakości.

Recykling jest w firmie Alpla głęboko zakorzeniony od ponad 25 lat. Cel: każde zużyte opakowanie staje się produktem następczym o tej samej wartości – analogicznie do zasady „bottle-to-bottle” stosowanej w przypadku politereftalanu etylenu (PET). 

Na całym świecie 13 zakładów recyklingowych wytwarza rocznie 300 000 ton PET z recyklingu (rPET) oraz 100 000 ton rHDPE (HDPE = polietylen o wysokiej gęstości) przeznaczonych do produkcji kosmetyków, środków czyszczących do użytku domowego lub butelek na olej. „Kto opakowania z tworzyw sztucznych powinien również wziąć na siebie odpowiedzialność za ich dalszy los” – podsumowuje Georg Lässer, dyrektor ds. rozwoju biznesu, zaopatrzenia i sprzedaży w dziale recyklingu w firmie Alpla.

Standard odniesienia dla jakości recyklingu

Połączenie produkcji i recyklingu zapewnia firmie Alpla unikalną cechę wyróżniającą: znamy wymagania rozlewni i producentów marek z pierwszej ręki i myślimy w kategoriach surowców, a nie odpadów. „Chcemy wyznaczyć na rynku standardy jakości recyklingu. Klienci zwracają się do nas, ponieważ wiedzą, że mogą liczyć na dobrą obsługę, najwyższą jakość, globalną obecność oraz przewagę w zakresie rozwoju” – mówi Lässer.

Czystość materiału pochodzącego z recyklingu potwierdzana jest na podstawie takich kryteriów, jak kolor, odporność na uderzenia czy lepkość, w ramach kontrolowanych procesów i rygorystycznych certyfikacji. Według eksperta ds. recyklingu każdy etap procesu można ponadto prześledzić aż do konkretnej partii i dostawcy.

Ponadto firma Alpla dąży do uniknięcia downcyklingu. Przedsiębiorstwo sprzedaje recyklowane tworzywa sztuczne z powrotem do przemysłu opakowaniowego, aby utrzymać obieg typu „bottle-to-bottle”. W odróżnieniu od przemysłu włókienniczego, gdzie tworzywa sztuczne są często przetwarzane na tekstylia, których nie da się już poddać recyklingowi i które nie mają dalszego cyklu życia, nawet produkty uboczne o nieodpowiednim kolorze pozostają w obiegu technicznym: są przetwarzane na wytrzymałe produkty, takie jak taśmy do wiązania. W ten sposób zachowuje się przynajmniej takie same właściwości mechaniczne, jak w przypadku butelki pochodzącej z recyklingu.

Równowaga między czystością surowców a trudnymi warunkami rynkowymi

W Europie tworzywo z recyklingu kosztuje obecnie od 20 do 50 procent więcej niż tworzywo pierwotne. Lässer wyjaśnia, że „rynek często porównuje jabłka z gruszkami”. Tworzywa pochodzące z recyklingu muszą spełniać najwyższe standardy, ale ich produkcja jest znacznie bardziej kosztowna. Przeciwwagą dla tego jest korzyść ekologiczna, dlatego też nowych i pochodzących z recyklingu tworzyw sztucznych nie można traktować na równi. „Jeśli jednak ceny nowych tworzyw są wyższe, recykling staje się ekonomicznie nieco łatwiejszy” – podsumowuje Lässer.

Ponadto przepisy UE są niezwykle skomplikowane, a brakuje środków egzekwowania w przypadku naruszeń. Na każdym etapie trzeba „konsultować się z prawnikami”. Firma Alpla poczyniła ogromne inwestycje i obecnie oczekuje „konsekwentnego egzekwowania przepisów”. Ponieważ producenci marek spekulują na temat przeglądu dyrektywy PPWR w 2028 r., obniżają oni swoje cele w zakresie recyklingu ze względów kosztowych – częściowo z 50 do 30 procent, a nawet do zera. 

To powoduje spadek popytu na rynku o tysiące ton. „Taka jest obecnie sytuacja” – wyjaśnia Lässer. Jednak inwestycje wymagają pewności: „Oczywiście zaczynasz inwestować dopiero wtedy, gdy masz pewność co do planów”.

Recykling chemiczny pozostaje rozwiązaniem uzupełniającym 

Pomimo tych niepewności koncern nadal inwestuje w technologie sortowania, kontrolę jakości opartą na sztucznej inteligencji, dekontaminację i cyfryzację. Udział PCR ma wzrosnąć do 30 procent do 2030 roku; do 2028 roku strategiczny nacisk kładziony jest na wysokiej jakości recyklaty klasy spożywczej. 

Recykling mechaniczny – nazywany w firmie żartobliwie „mycie, suszenie, układanie” – pozostaje najlepszym rozwiązaniem przy okresie zwrotu wynoszącym od pięciu do dziesięciu lat. Recykling chemiczny odgrywa jedynie rolę uzupełniającą, ponieważ świadomie nie chce się „cofać o krok w łańcuchu polimerowym”, zwłaszcza że powoduje on znacznie większą emisję CO₂. 

Według Lässera inicjatywom takim jak „HolyGrail 2.0” (cyfrowe znaki wodne) brakuje znaczenia rynkowego. Logo „Recycled in Europe” może wprawdzie budować zaufanie, ale – jak ostrzega osoba odpowiedzialna za recykling – „nie może prowadzić do nowej biurokracji”.

Gdzie powstaje luka w procesie recyklingu?

Jedną z największych przeszkód pozostaje ilość surowców. Georg Lässer podsumowuje, że prawdziwa luka pojawia się na etapie zbiórki: „Tego, czego się nie zbiera, nie da się poddać recyklingowi”. Podczas gdy sytuacja w przypadku PET jest stabilniejsza, w przypadku poliolefin, takich jak polipropylen (PP) znajdują się pod presją cenową ze względu na bardziej pracochłonne sortowanie oraz tańszy surowiec pierwotny. 

W związku z obecnym spadkiem popytu od 2030 r. istnieje ryzyko, że w wyniku wprowadzenia wiążących kwot dotyczących zawartości materiałów pochodzących z recyklingu w ramach dyrektywy PPWR sytuacja ulegnie odwróceniu. W związku z tym firma Alpla rozbudowuje swoje moce produkcyjne, stawia na koncepcję „Design-for-Recycling” oraz nawiązuje długoterminowe partnerstwa w całym łańcuchu wartości.

Projekt pilotażowy dotyczący rHDPE przeznaczonego do kontaktu z żywnością

Kluczem do przyszłości jest rozwój technologii Polymac: dzięki tej nowej metodzie opartej na rozpuszczalnikach firma zamierza wypełnić lukę rynkową i uzyskać rHDPE dopuszczony do kontaktu z żywnością, który będzie spełniał wymagania dotyczące udziału PPWR od 2030 roku. Projekt będzie testowany przez cztery lata we współpracy z instytutem technologicznym NTCP na instalacji pilotażowej. 

„W ten sposób znacznie wzmacniamy naszą niezależność technologiczną” – podkreśla Lässer. Celem jest wykorzystanie wewnętrznego potencjału w zakresie instalacji, aby na czas dostarczać wysokiej jakości materiały z recyklingu do produkcji wymagających opakowań.

Teraz należy zharmonizować warunki ramowe, przeanalizować wymogi prawne oraz zaprojektować opakowania w sposób umożliwiający ich recykling. Warunkiem tego jest prawidłowa segregacja odpadów. „Gospodarka o obiegu zamkniętym nie jest pojedynczym projektem. Działa ona tylko wtedy, gdy polityka, przemysł i konsumenci wspólnie dążą do tego samego celu” – podkreśla na zakończenie kierownik ds. recyklingu.