Wytłaczanie/formowanie wtryskowe Krauss Maffei prezentuje innowacje w dziedzinie wytłaczania i formowania wtryskowego

Na targach Fakuma 2026 firma Krauss Maffei zaprezentuje dwa rozwiązania pozwalające na bardziej oszczędną pod względem zasobów produkcję: bezpośrednie przetwarzanie materiałów pochodzących z recyklingu podczas wytłaczania oraz powlekanie cienką warstwą o grubości 0,1 mm w procesie formowania wtryskowego.

Na targach Fakuma firma Krauss Maffei Extrusion zaprezentowała nowy model ZSA UltraCycle – urządzenie do podawania bocznego do wytłaczarek dwślimakowych, opracowane specjalnie z myślą o recyklingu. Umożliwia ono bezpośrednie i niezawodne przetwarzanie lekkich, bardzo objętościowych materiałów, takich jak płatki tworzyw sztucznych i włókna, bez konieczności dodatkowego wstępnego zagęszczania. Dzięki zintegrowanemu zagęszczaniu materiału można połączyć kilka etapów procesu. Upraszcza to proces recyklingu, zmniejsza zużycie energii i nakłady inwestycyjne oraz może znacznie zwiększyć opłacalność przetwarzania.

Urządzenie ZSA UltraCycle nadaje się szczególnie do puszystych materiałów z recyklingu, które ze względu na swoją niską gęstość nasypową – wynoszącą niekiedy zaledwie 10 kg/m³ – oraz dużą objętość stanowią wyzwanie dla tradycyjnych systemów dozujących. Należą do nich na przykład cienkościenne płatki, skrawki folii lub włókna z tworzyw sztucznych pochodzące z odpadów konsumenckich, a także włókna z recyklingu tekstylnego. Typowymi materiałami są płatki PET, (LD)PE i PP, a także włókna i tkaniny z PA i poliestru. Chociaż zastosowana wytłaczarka dwuślimakowa dysponuje wystarczającą wydajnością przetwórczą, w przypadku tych materiałów często to właśnie podawanie materiału ogranicza osiągalną wydajność. ZSA UltraCycle stwarza tutaj warunki do niezawodnego wykorzystania istniejącej wydajności przetwórczej wytłaczarki.

Bezpośrednio do procesu – bez dodatkowej obróbki wstępnej

Nowa maszyna ZSA UltraCycle zagęszcza lekkie i objętościowe materiały z recyklingu już na etapie podawania, umożliwiając w ten sposób ciągłe i niezawodne zasilanie wytłaczarki dwuślimakowej. Dzięki temu można zrezygnować z dodatkowych etapów obróbki wstępnej, takich jak zagęszczanie czy aglomeracja. Jednocześnie podawanie materiału, topienie, kompoundowanie, odgazowywanie i filtracja mogą być połączone w jeden ciągły proces. Zmniejsza to liczbę etapów procesu oraz obniża koszty związane z instalacją i zużyciem energii.

Wprowadzając model ZSA UltraCycle, celowo poszerzamy naszą ofertę produktów z zakresu recyklingu.

Philip Cichy, Global Director Sales bei Krauss Maffei Extrusion

„Wprowadzając maszynę ZSA UltraCycle, celowo poszerzamy naszą ofertę produktów w dziedzinie recyklingu. Dzięki niej wiele materiałów, które dotychczas ze względu na niską gęstość nasypową można było przetwarzać jedynie przy dodatkowym nakładzie pracy, można teraz efektywniej włączyć do procesu wytłaczania. Otwiera to przed naszymi klientami nowe możliwości w zakresie zwiększenia wydajności i opłacalności ich procesów recyklingowych”, mówi Philip Cichy, globalny dyrektor ds. sprzedaży w firmie Krauss Maffei Extrusion.

Wydajne zagęszczanie, elastyczna konstrukcja ślimaka

Sercem nowo opracowanego urządzenia do podawania bocznego są dwa ślimaki, których specjalna konstrukcja zapewnia skuteczne zagęszczenie materiału. Dzięki temu nawet duże ilości lekkich i objętościowych materiałów z recyklingu mogą być niezawodnie transportowane do strefy zasilania wytłaczarki dwuślimakowej ZE BluePower bez zakłócania dozowania grawimetrycznego. Efektem tego jest stała wydajność, wysoka dokładność receptury oraz stabilne prowadzenie procesu.

Modułowa konstrukcja ślimaka umożliwia ponadto elastyczne dostosowanie do różnych materiałów i zastosowań. Koncepcja ta ma również zalety w przypadku zużycia. Pozwala ona bowiem na wymianę poszczególnych elementów ślimaka, zamiast konieczności wymiany całego ślimaka. Skraca to przestoje oraz obniża koszty konserwacji i części zamiennych.

Centrum Technologiczne potwierdza potencjał oszczędności energii

Testy przeprowadzone w Centrum Technologicznym w Laatzen potwierdzają potencjał nowego rozwiązania. Dzięki wyeliminowaniu dodatkowych etapów wstępnego zagęszczania oraz bezpośredniemu przetwarzaniu materiałów recyklingowych o dużej objętości można znacznie obniżyć zużycie energii i koszty eksploatacji. Przy przykładnej wydajności 1 000 kg/h potencjalna oszczędność wynosi do 400 000 kWh energii elektrycznej, czyli około 60 000 EUR rocznie przy cenie energii wynoszącej 0,15 EUR/kWh.

Według własnych informacji firma twierdzi, że dzięki urządzeniu ZSA UltraCycle przetwarzanie lekkich, objętościowych materiałów z recyklingu staje się prostsze, wydajniejsze i bardziej opłacalne. Nowe rozwiązanie ma na celu ograniczenie liczby etapów procesu i zużycia energii, otwierając w ten sposób dodatkowe możliwości w zakresie recyklingu materiałów, których przetwarzanie dotychczas było zbyt wymagające.

Nowe standardy w technologii ColorForm

Firma konsekwentnie rozwija technologię ColorForm i na targach w Friedrichshafen zaprezentuje również dwie innowacje w zakresie lakierowania w formie elementów z tworzyw termoplastycznych. Dzięki nowo opracowanej wielokolorowej głowicy mieszającej zmiana kolorów będzie mogła w przyszłości odbywać się w sposób w pełni zautomatyzowany bezpośrednio w procesie produkcyjnym. Jednocześnie, we współpracy z wieloletnim partnerem rozwojowym, firmą Siegfried Hofmann GmbH, udało się zmniejszyć grubość powłoki poliuretanowej do zaledwie 0,1 mm. Oba rozwiązania zwiększają opłacalność i elastyczność procesu ColorForm oraz otwierają nowe obszary zastosowań dla wysokiej jakości powierzchni widocznych.

Dzięki nowej głowicy mieszającej umożliwiamy w pełni zautomatyzowaną zmianę koloru bezpośrednio w trakcie trwania procesu produkcyjnego.

René Dierkes, Head of Global Multi-Technology-Projects bei Krauss Maffei

„Dzięki nowej głowicy mieszającej umożliwiamy w pełni zautomatyzowaną zmianę koloru bezpośrednio w trakcie trwającego procesu produkcyjnego. Zapewnia to maksymalną elastyczność, skraca czas przezbrajania i sprawia, że produkcja różnych wariantów jest znacznie bardziej opłacalna” – mówi René Dierkes, dyrektor ds. globalnych projektów wielotechnologicznych w firmie Krauss Maffei.

Od ręcznej zmiany do automatycznego doboru koloru

Dotychczas zmiana koloru w zastosowaniach ColorForm wymagała ręcznej ingerencji przy głowicy mieszającej. Konieczna była wymiana dysz barwiących, zespołów barwiących lub modułów barwiących. Proces ten przebiega już z dużą prędkością, jednak nadal wymaga przerwania przebiegu produkcji. Nowa technologia eliminuje tę czynność. Wszystkie potrzebne kolory pozostają na stałe podłączone do głowicy mieszającej. Urządzenie automatycznie wybiera żądany kolor, podczas gdy pozostałe materiały nadal krążą w obiegu. Zmiana koloru odbywa się bezpośrednio w trakcie procesu – szybko, niezawodnie i bez konieczności mechanicznej przebudowy.

Nowa technologia powłok cienkowarstwowych pozwala zmniejszyć zużycie materiałów o 80 procent

Według informacji podanych przez firmy Krauss Maffei i Siegfried Hofmann GmbH osiągnęły kolejny kamień milowy w zakresie zmniejszenia grubości warstwy PUR. Obie firmy wspólnie rozwijają technologię ColorForm od 2008 roku. Obecnie udało się pokryć elementy termoplastyczne bezpośrednio w formie wtryskowej warstwą poliuretanu o grubości zaledwie 0,1 mm. Podczas gdy dotychczas technologia ColorForm pozwalała na uzyskanie wysokiej jakości, odpornych na zarysowania powierzchni o grubości powłoki do 0,5 mm, nowe rozwiązanie umożliwia produkcję znacznie bardziej oszczędną pod względem zużycia zasobów przy niezmiennie wysokiej jakości powierzchni. „Zmniejszenie grubości warstwy PUR z 0,5 do poniżej 0,1 mm stanowi dla nas znaczący skok technologiczny. Związana z tym oszczędność materiału sięgająca nawet 80 procent znacznie obniża koszty materiałowe każdego pojedynczego elementu” – mówi Andreas Bierbaumer, kierownik ds. technologii w firmie Krauss Maffei.

Dzięki optymalizacji mocowania elementów, systemu uszczelniającego, przedwstępnego wtrysku oraz głowicy mieszającej udało się zmniejszyć grubość warstwy PUR do 0,1 mm. W ten sposób wspólny projekt firm Krauss Maffei i Hofmann pokazuje, że ultracienkie warstwy PUR można wytwarzać w sposób niezawodny i z zachowaniem wysokiej jakości bezpośrednio w matrycy do formowania wtryskowego. „Dzięki narzędziu rozwołowemu, opracowanemu wspólnie z firmą Krauss Maffei, pokazujemy, że takie grubości warstw można niezawodnie osiągać. Pod względem konstrukcji i wymiarów narzędzie jest dostosowane do aktualnych elementów karoserii samochodowej, takich jak osłony czy klosze. Jednocześnie stwierdziliśmy, że można poprawić jakość powierzchni i zmniejszyć wskaźnik braków”, dodaje Stefan Hofmann, dyrektor zarządzający i właściciel firmy Siegfried Hofmann GmbH.